Habilitation mécanique niveau M0 M1

Formation habilitation mécanique M0 M1 pour intervenir en sécurité sur ou à proximité des équipements présentant des risques. Programme conforme aux préconisations EDF.

Public

Toute personne intervenant sur ou à proximité des ouvrages présentant des risques mécaniques ou thermodynamiques ou M1

Prérequis

Savoir lire et écrire

Consultez le détail de la formation :
Modes de formation
Dans un centre technique ou en distanciel depuis votre PC
À partir de
380€ HT
1 jour
7 heures
Groupe jusqu'à
12 personnes
Dans vos locaux, selon vos disponibilités
890€ HT
1 jour
7 heures
Groupe jusqu'à
12 personnes
Recyclage recommandé

Une périodicité de 36 mois pour l’actualisation de la formation et le rappel des points clés est préconisée.

Les Plus Neomis

Pass Maintien des Compétences

Accès illimités à nos ressources documentaires actualisées pour permettre à vos stagiaires de réviser les points clés et maintenir les acquis durant toute la validité du titre.

Hotline Réglementaire

Un doute sur vos obligations en matière de sécurité en formation ?
Nos experts répondent à vos questions par téléphone ou par mail (sous 24h) pour une gestion sereine et conforme de vos formations.

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Services réservés exclusivement aux formations dispensées par NEOMIS.

Cette assistance constitue un conseil d’orientation pédagogique et réglementaire ; elle ne saurait se substituer à une expertise technique métier, un audit de sécurité sur site ou un conseil juridique spécifique. Les réponses sont apportées dans un délai de 24h ouvrées.

Assistance mise en pratique

Nos formateurs répondent aux interrogations de vos stagiaires concernant la mise en application des formations sur le terrain.

 

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Objectifs de la formation

Programme de la formation

BASES DE LA PRéVENTION
  • Le phénomène accident,
  • Danger, risques, facteur
    déclenchant
LA RESPONSABILITé CIVILE ET PénALE DU CHEF D’ENTREPRISE
LA SIGNIFICATION ET L’OBJET D’UNE HABILITATION LES RISQUES "MéCANIQUES"
  • Entraînement
  • Chocs
  • Happement
  • Écrasement
  • Cisaillement
LES RISQUES "THERMODYNAMIQUES"
  • Brûlures
  • Rayonnement
  • Projections…
LES AUTRES RISQUES LIéS SELON L’ACTIVITé
  • Travaux de plain pied,
  • Chimiques Asphyxie…
LES RISQUES DUS AUX MACHINES ET OUVRAGES
  • Électriques,
  • Instabilité des mécanismes…
IDENTIFICATION ET SIGNALISATION DES RISQUES RéGIMES D’INTERVENTION (CONSIGNATION, ISOLATION, CONDAMNATION)
LES éQUIPEMENTS ET MOYENS DE PROTECTION
  • Équipements de protection individuels
  • Distances de sécurité
  • Systèmes de protection
LES MOYENS DE PROTECTION VIA LES ORGANISATIONS DE TRAVAIL
  • Analyse de risques,
  • Plan de prévention
préparation du chantier
MOYENS DE PRéVENTION
  • Protection par suppression du risque
  • Protection collective
  • Protection individuelle
PREMIERS SECOURS ET ALARMES
Méthodes pédagogiques

Diaporamas, vidéos, échanges et partages d’expérience
Exercices et études de cas spécifiques à l’entreprise

Matériel pédagogique

Vidéoprojecteur, divers outillages et équipements

Intervenant

Formateur expérimenté et spécialiste en prévention et en habilitation mécanique

Méthodes d'évaluation

Tests pratiques et théoriques (QCM)

Validation des acquis
  • Attestation de formation
  • Titre d’habilitation mécanique
Taux de réussite 2025

98% des stagiaires ont validé avec succès la formation

Délai d’accès à la formation
24 heures (sous réserve de disponibilités)
pour la plupart des formations

Réglementation

Article R4323-1 :

« L’employeur informe de manière appropriée les travailleurs chargés de l’utilisation ou de la maintenance des équipements de travail : 

  1. De leurs conditions d’utilisation ou de maintenance ;
  2. Des instructions ou consignes les concernant (…);
  3. De la conduite à tenir face aux situations anormales prévisibles ; 
  4. Des conclusions tirées de l’expérience acquise permettant de supprimer certains risques. »

FAQ

Quelle est l'utilité réelle de l'habilitation mécanique pour un opérateur de production ?

L’habilitation mécanique est une reconnaissance par l’employeur de la capacité d’un salarié à accomplir les tâches qui lui sont confiées en toute sécurité vis-à-vis des risques mécaniques.

Le niveau M0 permet d’accéder à des zones de travail présentant des risques mécaniques sans effectuer d’intervention, tandis que le niveau M1 permet d’exécuter des travaux d’entretien ou de maintenance simple. Cette démarche vise à réduire les accidents liés aux projections de fluides ou aux écrasements.

Le niveau M0 est un indice de « non-mécanicien » : il est destiné au personnel qui doit travailler dans un environnement industriel sans toutefois manipuler les organes mécaniques.

Le niveau M1 désigne un « exécutant » qui intervient directement sur les machines pour des opérations de maintenance ou de réglage, mais toujours sous les ordres d’un chargé de travaux.

La formation initiale M0-M1 sensibilise aux principes de la mise en sécurité, mais la responsabilité de la consignation (arrêt, dissipation des énergies, verrouillage) incombe généralement à un chargé de consignation (indice M2 ou MC).

L’exécutant M1 doit savoir vérifier que la machine a été correctement mise en sécurité avant de commencer ses travaux. La compréhension de ces procédures est essentielle pour respecter les obligations du Code du travail relatives à l’utilisation des équipements de travail

La validation ne se limite pas à un test théorique.

Le stagiaire doit démontrer, lors de mises en situation concrètes, qu’il identifie correctement les sources d’énergie (hydraulique, pneumatique, mécanique) et qu’il porte les équipements de protection individuelle (EPI) appropriés.

Un avis est ensuite rendu sur l’aptitude du candidat à travailler en sécurité.

L’intervention sur des ouvrages présentant des risques mécaniques ou thermodynamiques (pression, vapeur, fluides) est strictement encadrée par le Recueil de Prescriptions au Personnel (RPP) d’EDF. Cette habilitation garantit que tout intervenant, qu’il soit prestataire ou agent, connaît parfaitement les règles de sécurité spécifiques à ces environnements complexes pour éviter les accidents liés aux énergies autres qu’électriques.

Bien que la réglementation ne fixe pas de durée stricte comme pour le CACES®, les recommandations de l’INRS et les bonnes pratiques de prévention préconisent un recyclage tous les 3 ans.

Ce renouvellement permet de réactualiser les connaissances techniques et de corriger d’éventuels mauvais gestes installés avec le temps.

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